Préparation de commandes automatisée : comment la méthode « Goods-to-Person » va changer votre vie

La préparation de commandes automatisée transforme l’entrepôt en faisant venir les marchandises jusqu’aux opérateurs, plutôt que l’inverse. Avec la méthode Goods-to-Person, la robotique d’entrepôt réduit les déplacements et renouvelle l’organisation des tâches. Mais ses résultats dépendent aussi des logiciels, des données et de l’adaptation des équipes.

Goods-to-Person : une nouvelle organisation de l’entrepôt

Dans un modèle classique, les préparateurs parcourent les allées pour réunir les articles d’une commande. Cette organisation mobilise du temps et de l’énergie, surtout quand les références se multiplient ou que les délais se resserrent.

Le Goods-to-Person inverse cette logique : des bacs ou des unités de stockage arrivent à un poste fixe. L’opérateur prélève les produits demandés, vérifie les quantités et prépare l’expédition. Les convoyeurs, navettes et robots coordonnent les déplacements en arrière-plan.

Ce fonctionnement ne supprime pas le travail humain. Il réoriente les tâches vers le contrôle, la préparation et la gestion des exceptions, avec moins de marche et de manutention répétée.

Cette évolution peut améliorer l’ergonomie au travail, à condition de concevoir soigneusement les postes. Une station fixe mal adaptée peut cependant entraîner des gestes répétitifs ou une vigilance soutenue. L’aménagement, les pauses et la rotation des tâches comptent donc autant que la technologie.

Pour mesurer les besoins et les possibilités, une réflexion sur la gestion efficace d’un entrepôt aide à relier les équipements aux opérations réelles.

Le rôle des logiciels dans les flux automatisés

Le WMS gère les stocks, les mouvements, les commandes et les demandes de réapprovisionnement adressées au système automatisé. Il conserve aussi les données des UGS, comme leurs dimensions, leur poids et leurs photographies.

Au poste de prélèvement, ces informations aident l’opérateur à reconnaître l’article attendu et à limiter les erreurs. Le WCS, lui, pilote les équipements et orchestre les prélèvements, les réapprovisionnements, les emplacements et les flux vers l’expédition.

Dans l’installation Shimano décrite par Dematic, le WMS gère notamment les stocks et les commandes, tandis que le WCS coordonne le système Multishuttle et les postes Goods-to-Person. Les deux logiciels assurent des fonctions complémentaires.

Productivité logistique : des gains liés à l’organisation

En supprimant une partie des trajets, la méthode peut augmenter le temps consacré au prélèvement. Elle favorise ainsi la productivité logistique, notamment lorsque l’entrepôt traite de nombreuses références et des volumes réguliers.

Les gains ne suivent toutefois pas un taux universel. Ils varient selon les articles, les cadences, l’implantation, les horaires et la qualité des données. Les estimations annoncées par des fournisseurs doivent donc se vérifier avec les indicateurs propres au site.

La précision peut également progresser, car les logiciels guident les opérateurs et tracent les mouvements. Des contrôles visuels, des scans ou des dispositifs lumineux renforcent cette fiabilité, sans remplacer une gestion rigoureuse des exceptions.

Pour planifier l’activité, certains entrepôts libèrent progressivement les commandes selon leur composition. Dans l’exemple fourni, environ 55 % des commandes ne comprennent que des articles automatisés. Le système les transmet au prélèvement au fil de l’eau.

Les autres commandes combinent des articles automatisés et des produits en vrac. Le système lance d’abord la partie automatisée, puis libère les articles en vrac lorsque celle-ci approche de son terme. Cette séquence facilite la consolidation des commandes.

Les indicateurs qui révèlent la performance

Une évaluation sérieuse dépasse le nombre de lignes préparées par heure. Elle associe plusieurs mesures, afin de distinguer une hausse d’activité d’une amélioration durable du service.

Les équipes peuvent notamment suivre les indicateurs suivants :

• Le nombre de lignes préparées par heure et par poste.
• Le taux d’erreurs, de corrections et de commandes incomplètes.
• Le temps d’attente des bacs et la disponibilité des équipements.
• La précision des stocks et le volume des réapprovisionnements urgents.
• Les incidents ergonomiques et la régularité des cadences.

Un logiciel de suivi peut rapprocher la planification, l’exécution et l’expédition. Des tableaux de bord donnent alors une visibilité aux responsables, sur ordinateur comme sur appareil mobile. Ces données soutiennent l’optimisation des commandes lorsqu’elles éclairent des décisions concrètes.

Automatisation logistique : des choix techniques à ajuster

Le Goods-to-Person s’appuie sur différentes technologies : navettes, convoyeurs, systèmes de stockage automatisés ou robots mobiles. Chaque solution répond à des contraintes spécifiques de volume, de diversité des produits et de configuration du bâtiment.

Les convoyeurs transportent les bacs entre les zones et les postes. Les navettes assurent le déplacement dans les rayonnages, tandis que certains robots mobiles acheminent les charges selon les besoins. Le choix dépend du débit attendu et de la flexibilité recherchée.

Un entrepôt intelligent repose aussi sur la circulation fiable des informations. Les systèmes doivent échanger correctement les données relatives aux commandes, aux stocks et aux expéditions. Une analyse de la coordination des technologies logistiques peut éclairer les liens entre préparation et livraison.

Les conditions de réussite et les limites

Avant tout déploiement, l’entreprise doit vérifier la compatibilité du bâtiment, des systèmes informatiques et des unités de stockage. La hauteur, la qualité des sols, les accès et les contraintes de température influencent le choix des équipements.

Les produits atypiques, les formats volumineux et certaines références fragiles peuvent mal s’adapter aux supports normalisés. Une organisation hybride conserve alors des zones manuelles, tout en reliant leurs flux aux lignes automatisées.

La gestion des stocks exige également des règles explicites. Des données imprécises ou des processus mal définis peuvent provoquer des blocages, même avec une robotique d’entrepôt performante. Le système accélère les opérations, mais il peut aussi amplifier les erreurs de paramétrage.

La maintenance représente un autre enjeu : une panne peut ralentir plusieurs étapes de la chaîne. Des procédures de secours, des compétences techniques internes et une coordination claire entre exploitation et informatique réduisent cette dépendance.

Enfin, la préparation de commandes automatisée demande une évolution des compétences et des responsabilités. Les équipes apprennent à superviser les flux, à traiter les anomalies et à collaborer avec les outils numériques.

Cette innovation logistique apporte donc davantage qu’un changement d’équipement : elle transforme les méthodes de travail et le pilotage des opérations. Un professionnel de la logistique ou un intégrateur spécialisé peut évaluer les besoins, les contraintes et les solutions adaptées à chaque entrepôt.